一、原材料的驗(yàn)收

1、原材料應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)規(guī)范書(shū)的要求。

2、原材料表面應(yīng)無(wú)油污，過(guò)多的銹腐蝕物和明顯的凹痕缺陷，低熔點(diǎn)金屬污染等。

3、查驗(yàn)原材料的質(zhì)證書(shū)、爐號(hào)、批號(hào)、規(guī)格，生產(chǎn)廠(chǎng)家及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)。

4、原材料用鋼絲刷進(jìn)行機(jī)械除銹，使之滿(mǎn)足無(wú)損檢測(cè)的要求。

5、原材料進(jìn)行尺寸檢測(cè)（長(zhǎng)度、寬度、厚度及鋼管的不平度）。

6、進(jìn)廠(chǎng)后的鋼管和鋼板，應(yīng)進(jìn)行超聲波復(fù)檢，Ⅰ級(jí)為合格。

7、理化檢測(cè)，對(duì)進(jìn)廠(chǎng)的鋼管和鋼板按爐批號(hào)、規(guī)格抽進(jìn)行化學(xué)元素分析、力學(xué)性能、硬度測(cè)試，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合原材料標(biāo)準(zhǔn)要求。

8、復(fù)檢后按廠(chǎng)規(guī)進(jìn)行編號(hào)登記入冊(cè)。

二、制造過(guò)程

①選材下料，彎管選擇合適的鋼板或鋼管，用模板劃線(xiàn)用氧炔焰或鋸床切割,并將原材料的爐、批號(hào)及管件規(guī)格、工程名稱(chēng)、編號(hào)標(biāo)識(shí)清楚。

②對(duì)鋼板進(jìn)行卷制、焊接。

③用吊車(chē)將所需芯棒裝入推制機(jī)，坯料進(jìn)一步清理干凈，內(nèi)壁涂石墨，然后裝在推桿上（根據(jù)坯料的長(zhǎng)度一次可裝多個(gè)），把芯棒用插板鎖緊，內(nèi)模預(yù)熱到適當(dāng)溫度進(jìn)行推制（加熱溫度與推進(jìn)速度應(yīng)是最佳配合）。

④調(diào)整中頻加熱圈，管坯加熱到要求溫度，控制推進(jìn)速度。

⑤去端，根據(jù)彎管的規(guī)格用合適的胎具在坡口機(jī)上找正，然后把割槍固定好，割去多余的坯料，并給車(chē)口留有加工余量。

⑥整型，用專(zhuān)用胎具夾緊彎管，用撐頭在壓力機(jī)上進(jìn)行端口整型。

4.熱處理：按照熱處理工藝，將彎管入爐熱處理。

5.表面處理：熱處理后的管件用噴砂機(jī)將表面氧化皮去除。

6.表面處理完后對(duì)彎頭焊縫進(jìn)行100%的射線(xiàn)檢測(cè)，Ⅱ級(jí)合格。

7.力學(xué)性能檢測(cè)：根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)彎頭進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)，確保彎頭的力學(xué)性能達(dá)標(biāo)，檢測(cè)項(xiàng)目及取樣方位應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求的規(guī)定。

8.端部加工：按設(shè)計(jì)確認(rèn)圖紙進(jìn)行機(jī)械端面加工坡口。距管端50mm范圍內(nèi)，內(nèi)外焊縫余高用角磨機(jī)磨削。

9．外觀檢測(cè)

①彎管不得有裂紋等現(xiàn)象存在，表面應(yīng)無(wú)硬點(diǎn)。

②彎管管體上的任何缺陷不允許焊接修補(bǔ)。

10.尺寸檢測(cè)：由公司相關(guān)檢測(cè)人員，根據(jù)圖紙及管件的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行尺寸檢測(cè)，并滿(mǎn)足其公差要求。

11.表面處理：彎管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無(wú)有損強(qiáng)度及外觀缺陷，如結(jié)疤、劃痕、重皮等，發(fā)現(xiàn)缺陷后應(yīng)修磨處理，修磨處的減薄量不小于原壁厚的93.5%，修磨處應(yīng)圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認(rèn)缺陷清除為止。

12.彎管的無(wú)損檢測(cè)

在彎管熱處理后，由公司持有相關(guān)資質(zhì)證書(shū)人員，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)要求對(duì)彎管進(jìn)行磁粉、超聲波，檢測(cè)結(jié)果達(dá)到Ⅰ級(jí)合格。

13．標(biāo)識(shí)

用模板噴刷或低應(yīng)力印模進(jìn)行標(biāo)記，在外壁按順序清楚的標(biāo)明標(biāo)準(zhǔn)要求的內(nèi)容。

14.彎管的堆放及運(yùn)輸

彎管在運(yùn)輸過(guò)程中運(yùn)輸過(guò)程中不能與車(chē)廂的任何部分接觸，避免磕碰。